1. الکترو گالوانیزه
پوشش الکتروگالوانیزه رایج ترین پوشش برای اتصال دهنده های تجاری است. ارزان تر است: همچنین ظاهر خوبی دارد و می تواند در رنگ مشکی یا سبز ارتشی باشد. با این حال، عملکرد ضد خوردگی آن متوسط است. عملکرد ضد خوردگی آن در بین لایه های روکش روی (روکش) کمترین میزان است. به طور کلی، تست پاشش نمک خنثی الکترو گالوانیزه در عرض 72 ساعت است و از درزگیرهای مخصوص نیز استفاده می شود تا آزمایش پاشش نمک خنثی بیش از 200 ساعت باشد، اما قیمت آن گران است که 5-8 برابر گالوانیزه عمومی است. .
فرآیند الکترو گالوانیزه مستعد شکنندگی هیدروژن است، بنابراین پیچ های بالاتر از درجه 10.9 معمولاً با گالوانیزه درمان نمی شوند. اگرچه بعد از آبکاری می توان از فر برای حذف هیدروژن استفاده کرد. با این حال، فیلم غیرفعال هنگامی که درجه حرارت بالاتر از 60 درجه سانتیگراد باشد از بین می رود. بنابراین، حذف هیدروژن باید قبل از تصفیه پس از آبکاری انجام شود. بنابراین عملکرد ضعیف: هزینه پردازش بالا. در واقع، کارخانه های تولید عمومی به طور فعال آب زدایی نمی کنند: مگر اینکه توسط مشتریان خاص اجباری شود.
قوام گشتاور-پیش بار اتصال دهنده های الکتروگالوانیزه ضعیف و ناپایدار است و معمولاً برای اتصال قطعات مهم استفاده نمی شود. به منظور بهبود قوام گشتاور-پیش بار، می توان از روش پوشش مواد روان کننده پس از آبکاری نیز برای بهبود و افزایش قوام گشتاور-پیش بار استفاده کرد.
2. فسفاته کردن
فسفاته کردن ارزان تر از گالوانیزه است و مقاومت در برابر خوردگی آن بدتر از گالوانیزه است. پس از فسفاته کردن، روغن باید اعمال شود و سطح مقاومت به خوردگی آن ارتباط زیادی با عملکرد روغن اعمال شده دارد. به عنوان مثال: پس از فسفاته کردن، روغن ضد زنگ عمومی را اعمال کنید و آزمایش اسپری نمک خنثی فقط 10 تا 20 ساعت است. روغن ضد زنگ با درجه بالا را اعمال کنید: تا 7246 ساعت. اما قیمت آن 2 تا 3 برابر روغن فسفاته عمومی است.
دو سیستم عامل فسفاته کردن رایج وجود دارد: فسفاته کردن بر پایه روی و فسفاته کردن بر پایه منگنز. عملکرد روانکاری فسفاته بر پایه روی بهتر از فسفاته کردن بر پایه منگنز است: فسفاته کردن بر پایه منگنز مقاومت در برابر خوردگی: گالوانیزه با مقاومت سایش بهتر. دمای کارکرد آن می تواند به 225 درجه فارنهایت تا 400 درجه فارنهایت (107 تا 204 درجه سانتیگراد) برسد.
بسیاری از اتصال دهنده های صنعتی با فسفاته کردن و روغن کاری می شوند. از آنجایی که قوام گشتاور-پیش بارگذاری آن بسیار خوب است، می تواند اطمینان حاصل کند که الزامات سفت شدن مورد انتظار طراحی در طول مونتاژ برآورده می شود. از این رو در صنعت کاربرد فراوانی دارد. به خصوص اتصال برخی از قطعات مهم. مانند. اتصال سازه فولادی، پیچ میله اتصال موتور، مهره، سر سیلندر، یاتاقان های اصلی، پیچ و مهره چرخ طیار، پیچ و مهره چرخ و غیره.
فسفاته کردن برای پیچ و مهره های با استحکام بالا برای جلوگیری از مشکل شکنندگی هیدروژن استفاده می شود، بنابراین پیچ های بالاتر از درجه 10.9 در زمینه صنعتی معمولاً از عملیات سطح فسفاته استفاده می کنند.
3. اکسیداسیون (سیاه شدن)
روغنکاریشده سیاهشده یک پرداخت محبوب برای اتصال دهندههای صنعتی است: زیرا ارزانترین است و تا زمانی که روغن تمام نشود، ظاهر خوبی دارد. به دلیل سیاه شدن تقریباً هیچ خاصیت ضد زنگ ندارد: بنابراین بدون روغن خیلی سریع زنگ می زند. حتی در حالت روغن: تست اسپری نمک خنثی آن فقط می تواند به 3 تا 5 ساعت برسد.
بست های سیاه شده همچنین قوام گشتاور-پیش بارگذاری ضعیفی دارند. اگر نیاز به بهبود دارید، می توانید در حین مونتاژ به رزوه داخلی گریس بزنید و سپس آن را به هم بچسبانید.
4. آبکاری کادمیوم
پوشش کادمیوم مقاومت خوبی در برابر خوردگی دارد: به ویژه در محیط جوی، مقاومت به خوردگی بهتر از سایر درمان های سطحی است. هزینه تصفیه مایع زباله در فرآیند آبکاری کادمیوم بالا است: هزینه بالا است: قیمت آن حدود 15-20 برابر آبکاری الکتریکی است. بنابراین در صنایع عمومی استفاده نمی شود و فقط در برخی محیط های خاص استفاده می شود. به عنوان مثال، در اتصال دهنده های سکوهای حفاری نفت و هواپیماهای HNA استفاده می شود.
5. آبکاری کروم
آبکاری کروم در جو بسیار پایدار است: تغییر رنگ و کدر شدن آسان نیست: سختی بالا و مقاومت در برابر سایش خوب. روکش کروم روی اتصال دهنده ها معمولاً برای اهداف تزئینی استفاده می شود. به ندرت در زمینه های صنعتی با نیازهای ضد خوردگی بالا استفاده می شود: چون اتصال دهنده های کروم اندود خوب به اندازه فولاد ضد زنگ گران هستند: فقط زمانی که استحکام فولاد ضد زنگ کافی نباشد، به جای آن از بست های کروم اندود استفاده می شود.
برای جلوگیری از خوردگی، ابتدا مس و نیکل باید قبل از روکش کروم آبکاری شوند. روکش کروم می تواند دمای بالای 1200 درجه فارنهایت (650 درجه سانتیگراد) را تحمل کند. اما مشکل تردی هیدروژنی مانند الکتروگالوانیزه را نیز دارد.
6. نقره اندود، نیکل اندود
پوشش نقره نه تنها می تواند از خوردگی جلوگیری کند، بلکه می تواند به عنوان یک روان کننده جامد برای اتصال دهنده ها عمل کند. به دلایل هزینه، مهره ها نقره اندود هستند و پیچ و مهره ها نه: گاهی اوقات پیچ های کوچک نیز نقره اند. نقره در هوا کدر می شود: اما در دمای 1600 درجه فارنهایت کار می کند. بنابراین: مردم از مقاومت در برابر دمای بالا و ویژگی های روانکاری آن استفاده می کنند: بست هایی که در دماهای بالا کار می کنند تا از اکسید شدن پیچ و مهره ها جلوگیری شود.
اتصال دهنده ها با روکش نیکل هستند و عمدتاً در مکان هایی استفاده می شوند که هم ضد خوردگی و هم هدایت الکتریکی خوب مورد نیاز است. مانند پایانه های خروجی باتری خودرو و غیره.
7. گالوانیزه گرم
گالوانیزه گرم یک پوشش انتشار حرارتی از روی است که به مایع تبدیل می شود. ضخامت پوشش آن 15~10μm است: و کنترل آن آسان نیست: اما مقاومت در برابر خوردگی خوبی دارد: بیشتر در مهندسی استفاده می شود. آلودگی شدید در حین گالوانیزه گرم: ضایعات روی و بخار روی و غیره.
به دلیل ضخامت روکش، مشکل سختی پیچ شدن رزوه های داخلی و خارجی در بست ایجاد می شود. دو راه برای حل این مشکل وجود دارد. یکی اینکه بعد از آبکاری به نخ داخلی ضربه بزنید، البته مشکل رزوه زنی حل شده است. اما مقاومت در برابر خوردگی را نیز کاهش می دهد. یکی زمانی که مهره زده می شود: نخ را بزرگتر از رزوه استاندارد در حدود 0.16 ~ 0.75 میلی متر (M5~M30) کنید و سپس گالوانیزه گرم کنید، اگرچه این نیز می تواند مشکل پیچ را حل کند، اما هزینه آن را می پردازد. کاهش قدرت در حال حاضر: نوعی نخ ضد شل شدن وجود دارد، نخ داخلی "روح" آمریکایی می تواند این مشکل را حل کند. از آنجایی که رزوه داخلی و رزوه خارجی بسته نمی شوند، تحمل زیاد است: می توان از آن برای قرار دادن پوشش های ضخیم استفاده کرد، بنابراین روی پیچ خوردگی تأثیر نمی گذارد، و عملکرد و استحکام ضد خوردگی نیز بدون تغییر است: بدون تأثیر.
با توجه به دمای فرآیند گالوانیزه گرم: نمی توان از آن برای اتصال دهنده های بالاتر از 10.9 استفاده کرد.
8. Sherardization
Sherardizing یک پوشش متالورژیکی جامد انتشار حرارتی از پودر روی است. یکنواختی آن خوب است و یک لایه یکنواخت در نخ و سوراخ کور بدست می آید. ضخامت پوشش 10-110μm است: و خطا را می توان در 10٪ کنترل کرد. استحکام پیوند آن با زیرلایه و عملکرد ضد خوردگی در بین پوشش های روی (الکتروگالوانیزه، گالوانیزه گرم، داکرومت) بهترین است و پردازش آن بدون آلودگی و سازگار با محیط زیست است.
9. داکرومت
مشکل تردی هیدروژنی وجود ندارد و قوام گشتاور-پیش بارگذاری خوب است. اگر مسائل حفاظت از محیط زیست کروم شش ظرفیتی در نظر گرفته نشود: در واقع برای اتصال دهنده های با استحکام بالا با الزامات ضد خوردگی بالا مناسب است.
